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連續退火工藝對超高強雙相鋼
發布時間:2013.11.16 下載來源:勸誠不銹鋼集團歡迎您! 瀏覽次數:

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連續退火工藝對超高強雙相鋼

力學性能的影響

 現代汽車工業的發展趨勢是更輕、更安全可靠,價格低而污染小,這對汽車用鋼板提出了越來越高的要求。先進高強度鋼(AHSS)在汽車工業有著重要的應用,尤其是雙相鋼(Dual Phase Steel)。雙相鋼由馬氏體和鐵素體組成,以相變強化為基礎,具有低屈強比,高的初始加工硬化速率、良好的強度和延性配合等特點,符合汽車工業循環經濟的首要原則—“減量化,是汽車用鋼板的理想材料。

在實際工業生產中,冷軋DP鋼是在連續退火線上生產的,連續退火工藝參數對冷軋DP鋼的力學性能和最終組織形貌的形成有著重要的影響。技術人員利用Gleeble-3500熱力模擬實驗機模擬連續退火工藝,著重研究了連續退火工藝對冷軋DP鋼的組織和性能的影響,通過正交實驗法對超高強冷軋雙相鋼的連退工藝參數進行了優化,并使用Hollomon方程,分析組織特性對超高強冷軋雙相鋼的應變硬化特性的影響。研究發現:

1)利用正交實驗設計連續退火工藝參數,獲得了抗拉強度1021MPa,總延伸率大于14.6%,斷裂吸收能為0.126J /mm3的優異綜合力學性能的超高強冷軋雙相鋼。進而獲得最佳工藝連續退火參數為試樣首先以10/s的加熱速度加熱到760保溫150s,并以50/s的冷卻速度冷卻到280,然后過時效保溫320s;

2)通過三因素三水平正交實驗的極差分析得出,連續退火工藝參數對抗拉強度和總延伸率的影響程度大小順序是臨界區退火溫度>保溫時間>過時效溫度。主要因為臨界區退火溫度和保溫時間影響雙相鋼馬氏體含量、分布和形態,進而影響冷軋雙相鋼的抗拉強度和延伸率;

3)隨著馬氏體體積分數的增加,冷軋雙相鋼的兩階段硬化特性更明顯,當馬氏體體積分數在65%左右時,冷軋雙相鋼的應變硬化關系呈非線性,兩階段的應變硬化指數n值變化較大,并出現明顯拐點。由于應變硬化機制的激活方式不同,即第一階段應變硬化與鐵素體塑性變形相關,第二階段與馬氏體開始塑性變形相關,n值較低,兩相塑性應變不相容性下降。

 

 
 
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